Das Maischen

Im Sudhaus wird das Schrot wird mit kristallklarem Brauwasser aus den brauereieigenen Brunnen vermischt - es entsteht die sogenannte Maische. In den Maischgefäßen finden nun die für den weiteren Brauprozess so wichtigen Umwandlungsprozesse statt. Stufenweise wird die Maische schonend erhitzt, wobei das Eiweiß umgewandelt und  zerlegt wird. Das Eiweiß dient in der späteren Gärung als essentieller Nährstoff der Hefe und ist darüber hinaus wichtig für einen schönen Bierschaum. In den nächsten Schritten wird die gesamte Stärke in Malzzucker umgewandelt. Am Ende der Maischarbeit wird die Maische in den Läuterbottich umgepumpt.

Das Abläutern

Die Aufgabe des Läuterns ist es die gelösten Malzbestandteile der Maische (Würze) von den festen Bestandteilen (Trebern) zu trennen. Um annähernd den gesamten gelösten Malzzucker aus den Trebern zu gewinnen, werden diese schonend ausgelaugt. Die Würze wird in der so genannten Sudpfanne (Würzepfanne) aufgefangen - der Kochprozess kann beginnen. Die Trebern enthalten wertvolle Ballast- und Nährstoffe, vor allem Eiweiß. Sie finden als hochwertiges Tierfutter bei den Bauern der Umgebung Verwendung.

Das Würzekochen

In der Sudpfanne wird die Würze unter Beigabe von Brauhopfen gekocht. Je nach Biersorte entscheidet der Brauer, welche Hopfensorte in welcher Menge zugegeben wird. Der Hopfen verleiht dem fertigen Bier eine angenehme Bittere und ein feines Aroma. Während der Kochung wird die für die jeweilige Biersorte spezifische Stammwürze eingestellt. Unter Stammwürze versteht man die Gesamtheit an gelösten Stoffen aus Hopfen und Malz in der Bierwürze, auch Gesamtextraktgehalt der Bierwürze genannt. Am Ende der Kochung werden ungelöste Hopfenbestandteile und Trübstoffe aus der Heißwürze entfernt.

Das Würzekühlen

Bevor die Würze in den Gärkeller gelangt, wird diese durch spezielle Kühlapparate auf ca. 8 bis 10° Celsius abgekühlt. Dabei wird die Kaltwürze belüftet und die spezielle, untergärige Brauhefe zugesetzt. Pro Hektoliter Kaltwürze wird etwa ein Liter frische, gärkräftige Hefe zugegeben. Durch die Belüftung vermehrt sich die Hefe um das vier- bis fünffache und garantiert so eine rasche und kräftige Angärung.

Das Gären

In speziellen Gärtanks wird ein Großteil des gelösten Malzzuckers durch die Hefe vergoren, wobei Alkohol, Kohlensäure und Wärme entstehen. Aus diesem Grund muss der Gärtank während dieser Zeit ständig gekühlt werden. Je nach Stammwürzegehalt ergibt sich ein entsprechender Alkoholgehalt im fertigen Bier. Nach einer Woche ist der Hauptgärprozess abgeschlossen, das Jungbier wird auf etwa 5 Grad Celsius abgekühlt und die Hefe senkt sich im Tankkonus ab. Die Hefe wird geerntet und vier bis fünf Mal wiederverwendet. Nach Abzug der Hefe kommt das Bier in den Lagerkeller.

In der Villacher Brauerei werden ausschließlich untergärige Biere gebraut. Das bedeutet, dass sich die Hefe am Ende der Gärung am Tankboden bzw. im Konus absetzt. Bei obergärigen Bieren steigt die Hefe am Ende der Gärung mit Hilfe der Kohlensäure nach oben und wird dort ebenfalls geerntet. Typische obergärige Biere sind zum Beispiel Weißbier, Altbier, Stout, Ale etc.

Das Lagern und Reifen

Mit etwa 5 Grad Celsius wird das Bier in den Lagertank gepumpt und bleibt dort vier bis sechs Tage bei dieser Temperatur. Diese Rast ist für die Qualität des Bieres von großer Bedeutung. Danach wird das Bier auf 0 bis -1 Grad Celsius abgekühlt, jetzt beginnt die eigentliche Reifezeit. Unter leichtem Druck von ca. 0,5 bar findet noch eine leichte Nachgärung statt, wobei sich die dabei entstehende Kohlensäure im Bier bindet. Während der Lagerzeit von etwa vier Wochen setzt sich noch ein Großteil der Hefe und der Trübstoffe im Lagertank ab. Das fertige, unfiltrierte Bier im Tank ist allgemein auch als Zwickl bekannt.

Das Abfüllen

Erst nachdem das Bier eine hauseigene sensorische und mikrobiologische Qualitätskontrolle bestanden hat und der Braumeister sich der einwandfreien Qualität - vom Sudhaus über die Gärung und Lagerung bis hin zur Abfüllung - vergewissert hat, erfolgt die Abfüllung. Diese Kontrollen sind notwendig, um geringste Qualitätsschwankungen ausschließen zu können.

Nach gründlicher Reinigung und Kontrolle der Flaschen und Fässer erfolgt die Abfüllung. Das Bier wird unter CO2-Gegendruck abgefüllt. Die Flaschenabfüllanlage verfügt über eine Kapazität von 40.000 Flaschen pro Stunde, die Fassabfüllanlage von 450 Fässern pro Stunde. Die Fässer werden in den Größen 50, 25, und 15 Liter abgefüllt.